在锂电池制造领域，电芯的自动分选与精准入盒是保障电池组性能一致性的关键环节。桁架机械手凭借其高精度、高效率的自动化特性，成为这一流程中的核心设备。其作业流程通过多环节协同，实现了从电芯参数检测到最终入盒的全流程自动化，为锂电池的高质量生产提供了技术支撑。

自动分选桁架机械手的作业流程

流程起始于人工将检测合格的电芯批量放入上料装置。上料系统通过输送带将电芯逐一送入分选工位，途中自动完成正极面垫贴附工序——机械装置在电芯正极端贴附圆形绝缘片，防止后续操作中发生短路。这一环节的设计兼顾了功能性与灵活性，绝缘片贴附功能可根据产品需求在系统中关闭，以适应不同规格电芯的生产。

进入分选环节后，电芯首先接受电压与内阻的同步检测。检测系统通过高精度传感器采集电芯的电气参数，并根据预设参数范围将电芯自动分入不同档位。分选机构采用多通道并行设计，每条通道对应一个特定参数区间，形成多档位分类体系。分选后的电芯被输送至升降式储存窗进行暂存，该装置通过动态调整存储高度，实现同一档位电芯的集中管理。当某档位电芯积累至一定数量后，系统自动触发后续装箱流程，确保生产节奏的连续性。

分选过程中，系统集成扫码功能，通过预留的扫码位置实现电芯全生命周期数据追溯。每颗电芯的参数检测结果、分选档位等信息均被记录至数据库，为后续质量分析与问题追溯提供数据支持。这一设计不仅提升了生产透明度，更为产品质量的持续优化提供了依据。

入盒桁架机械手的作业流程

当分选后的电芯进入装箱环节，入盒桁架机械手成为核心执行单元。其作业流程以精准定位与稳定搬运为核心，通过多轴协同实现电芯的自动化入盒。

机械手首先对储存窗内的电芯进行视觉定位。通过CCD相机捕捉电芯位置信息，系统实时调整机械手运动轨迹，确保抓取精度。抓取机构采用真空吸盘或电磁吸附方式，根据电芯规格灵活切换吸附模式，避免对电芯表面造成损伤。抓取完成后，机械手沿预设路径将电芯搬运至指定胶盒上方，通过气缸控制吸盘释放，使电芯平稳落入盒内。整个过程由传感器实时监测抓取力与位置偏差，确保每颗电芯均准确入位。

装盒后的电芯通过升降机传送至下一工位——人工入支架位。在此环节，系统设置自动CCD检测工位，通过高速摄像头对电芯正负极进行拍照识别，验证极性摆放是否正确。若检测到极性反向，系统立即发出警报并暂停流程，防止后续焊接工序因极性错误导致短路。极性验证通过后，操作员将连接镍片放入专用焊接模具，自动化点焊机启动，通过高频电流将镍片精准点焊至电芯极耳，形成可靠的电气连接。

全流程协同与质量控制

自动分选与入盒桁架机械手的作业流程并非孤立运行，而是通过控制系统实现全流程协同。分选系统、输送装置、检测模块与机械手之间通过工业以太网实时通信，根据生产进度动态调整机械手运动参数，确保各环节无缝衔接。例如，当某档位电芯积累至设定数量后，系统自动向机械手发送装箱指令；机械手完成任务后，立即向后续工位反馈就绪信号，触发下一环节作业。

质量控制贯穿于整个作业流程。分选环节通过高精度参数检测确保电芯性能一致性；装箱环节通过视觉定位与抓取力监测保障入盒精度；焊接前通过极性检测杜绝短路风险；焊接后通过可选的电池组性能测试环节验证电气连接可靠性。多环节质量管控形成闭环，为最终产品的稳定性提供了多重保障。

锂电电芯自动分选与入盒桁架机械手的作业流程，通过模块化设计与智能化控制，实现了从参数检测到最终组装的全流程自动化。这一流程不仅提升了生产效率与产品一致性，更通过精准控制降低了人为干预带来的质量风险，为锂电池制造业的智能化升级提供了典型范本。