桁架机械手的作业范围由龙门架体决定，是一个边界清晰的矩形空间；AGV 负责车间之间的转运，路线自由、停位精度有限。两者相接的地方，往往是整条物流链最薄弱的一环。设备各自都能稳定运行，交接点却常常出现等料、错位和反复重试，问题多半出在接口设计上。

交接点通常设在桁架覆盖范围的边缘，做成一个带定位功能的交接台或缓存位。AGV 停位精度一般在正负五到十毫米，而机械手抓取往往要求正负一毫米以内，两者存在明显落差。常见做法是在交接台设置定位销、V 形块或导向条，让载具落位时被动纠偏，把精度交给机械结构。

通信接口决定双方能否配合。调度系统向桁架控制系统请求进入，桁架侧回答是否允许、当前是否在作业。握手信号一般包括到位确认、允许进入、装卸进行中、装卸完成、放行五个状态，任何一步超时都应转入安全状态。用硬线还是总线不重要，重要的是状态机清晰、双方理解一致。

节拍匹配需要算清楚。单件装卸时间乘以每车载具的工件数，得到机械手占用交接位的时长；AGV 往返时间除以这个时长，就是维持不等待所需的车辆数。实际配置通常再多留一个缓存位，让 AGV 卸完即走，不必等机械手空闲。缓存位不足时，节拍的波动会直接传递到整条产线。

载具的标准化常被忽略。同一批工件如果托盘规格不一、料框变形、堆叠高度不同，机械手的抓取点就难以复用。工程上建议把托盘与料框纳入工装管理，规定定位面、抓取空间和最大偏载，并在交接台上做机械限位。载具一致性提高后，示教点位的复用率会上升，调试时间也随之缩短。

安全防护要按区域划分。桁架机械手与 AGV 共用地面时，交接区应设置光栅或区域扫描仪，AGV 进入前确认机械手已退出，机械手作业前确认 AGV 已驶离。急停回路应联动，任一方触发都让双方同时停止。这类互锁不宜只靠软件，硬件回路是最后一道保障。

异常处理决定系统好不好用。AGV 迟到、通信中断、抓取失败、载具偏移，现场都会发生。合理的做法是设定超时阈值，超时后机械手转向其他任务或待机，同时上报调度系统，而非原地等待。人工介入通道也要保留，允许操作员确认安全后手动放行，避免一个故障点拖住整线。

桁架机械手与 AGV 的协同，本质是把两套独立运行的设备在物理与信息两个层面接好。特鲁门在桁架机械手、桁架机器人、龙门机械手、自动装车、立体库与机器人第七轴项目中，把交接台设计、信号握手与节拍核算放在方案阶段一并考虑，让物流衔接处不再是产线的瓶颈。