工件抓取与搬运，其性能直接影响作业质量：末端执行器定位精度：通过标定块测量重复定位精度（通常0.05mm ），确认无超差或漂移现象。夹爪/ 吸盘磨损检测：检查夹爪齿面、吸盘密封面的磨损程度，确认抓取力或吸附力符合设计要求。缓冲装置有效性验证：测试气缸或液压缓

楔形块、棘轮或弹簧锁止机构，将连杆系统锁定在目标位置，即使驱动源停止供能，夹持力仍能持续保持。这种设计显著区别于传统气动夹爪：普通夹爪依赖持续供气维持夹持力，一旦气压波动或断气，工件存在脱落风险；而自锁手爪通过机械结构将动能转化为势能存储，形成抓

的跨度需求，y 轴5 米行程支持多轨道并行布局，z 轴1.2 米升降范围适配不同高度工位的对接。通过更换末端执行器（如电磁吸盘、气动夹爪），设备可兼容动车组、地铁、货车等不同类型轮对的搬运需求，降低用户因产品升级产生的设备改造成本。桁架机械手搬运桁架机械

钢坯从加热炉到轧机的自动转运，作业温度达800 ，设备故障率低于0.5 。复合材料生产线在碳纤维卷料搬运中，机械手采用真空吸盘与机械夹爪复合抓手，避免吸盘漏气导致的掉落风险。某航空航天企业应用后，卷料转运时间从15 分钟/ 次缩短至2 分钟/ 次，生产线利用率提升

夹持革新棒料的形状多样性对夹具设计提出挑战。特鲁门针对不同材质棒料开发了模块化夹持系统：对于表面光滑的金属棒，采用v 型块与气动夹爪组合，通过压力传感器实时监测夹持力，防止压伤工件；对于异形棒料，则配置自适应柔性夹具，利用弹簧缓冲机构吸收定位误差。在某汽

床的上下料协作遵循定位- 装夹- 加工- 下料的标准化流程，各环节通过硬件定位与软件控制实现无缝衔接。工件定位机器人末端执行器（夹爪、吸盘或磁力抓手）根据工件形状与材质选择抓取方式。抓取前，通过激光测距仪或视觉系统校准工件坐标，确保其与机床卡盘中心线

位于机械手的末端，直接与工件接触并完成抓取、放置等动作。其结构形式取决于作业对象特性：对于规则形状工件，常采用气动或电动夹爪，通过平行开合或旋转夹紧实现稳定抓取；对于异形或易损工件，则可能配备真空吸盘或电磁吸盘，利用负压或磁力吸附工件表面。执

保末端执行器的定位精度达到亚毫米级，且在重复作业中保持高度一致性。此外，机械手配备模块化接口，支持快速更换末端执行器，如夹爪、吸盘或磁力装置，无需复杂调试即可适配不同形状、材质的工件，显著提升了设备的通用性与灵活性。在安全性能方面，轻型搬运机

例如，通过增加横梁跨度或叠加纵向导轨，可扩展作业范围以覆盖更大工位群；通过增减抓取机构或更换末端执行器（如气动吸盘、电磁夹爪），可适配不同物件的抓取需求。这种乐高式的扩展能力，降低了设备改造成本，使机器人能够快速融入电子装配、食品包装、物流仓

微米级定位。执行层的精准动力传导输出命令的最终落地依赖于执行机构的精密配合。控制器通过继电器模块控制电磁阀通断，实现气动夹爪的开合动作；向伺服驱动器发送位置指令时，采用ethercat 、profinet 等实时工业以太网协议，确保运动指令的毫秒级同步传输。在z 轴重载场景下