用率提升35 。通过集成视觉传感器与plc 控制系统，设备可实时感知板材位置偏差在2mm 以内，并自动调整抓取点坐标。采用真空吸盘与机械夹爪复合式末端执行器，通过压力传感器实时监测抓取力。在某建筑板材生产线测试中，该设计使5m 长板材的弯曲变形量控制在3mm 以内，满

门式桁架机器人通过z 轴微调机构与x 轴定位系统的协同，可实现0.02mm 级的重复定位精度。其开放式框架设计便于集成视觉定位系统与柔性夹爪，可完成电路板插件、精密元件装配等高精度任务。通过静电防护设计与洁净车间适配，可满足半导体、医疗器械等行业的洁净度要求

工件抓取与搬运，其性能直接影响作业质量：末端执行器定位精度：通过标定块测量重复定位精度（通常0.05mm ），确认无超差或漂移现象。夹爪/ 吸盘磨损检测：检查夹爪齿面、吸盘密封面的磨损程度，确认抓取力或吸附力符合设计要求。缓冲装置有效性验证：测试气缸或液压缓

楔形块、棘轮或弹簧锁止机构，将连杆系统锁定在目标位置，即使驱动源停止供能，夹持力仍能持续保持。这种设计显著区别于传统气动夹爪：普通夹爪依赖持续供气维持夹持力，一旦气压波动或断气，工件存在脱落风险；而自锁手爪通过机械结构将动能转化为势能存储，形成抓

的跨度需求，y 轴5 米行程支持多轨道并行布局，z 轴1.2 米升降范围适配不同高度工位的对接。通过更换末端执行器（如电磁吸盘、气动夹爪），设备可兼容动车组、地铁、货车等不同类型轮对的搬运需求，降低用户因产品升级产生的设备改造成本。桁架机械手搬运桁架机械

钢坯从加热炉到轧机的自动转运，作业温度达800 ，设备故障率低于0.5 。复合材料生产线在碳纤维卷料搬运中，机械手采用真空吸盘与机械夹爪复合抓手，避免吸盘漏气导致的掉落风险。某航空航天企业应用后，卷料转运时间从15 分钟/ 次缩短至2 分钟/ 次，生产线利用率提升

夹持革新棒料的形状多样性对夹具设计提出挑战。特鲁门针对不同材质棒料开发了模块化夹持系统：对于表面光滑的金属棒，采用v 型块与气动夹爪组合，通过压力传感器实时监测夹持力，防止压伤工件；对于异形棒料，则配置自适应柔性夹具，利用弹簧缓冲机构吸收定位误差。在某汽

床的上下料协作遵循定位- 装夹- 加工- 下料的标准化流程，各环节通过硬件定位与软件控制实现无缝衔接。工件定位机器人末端执行器（夹爪、吸盘或磁力抓手）根据工件形状与材质选择抓取方式。抓取前，通过激光测距仪或视觉系统校准工件坐标，确保其与机床卡盘中心线

位于机械手的末端，直接与工件接触并完成抓取、放置等动作。其结构形式取决于作业对象特性：对于规则形状工件，常采用气动或电动夹爪，通过平行开合或旋转夹紧实现稳定抓取；对于异形或易损工件，则可能配备真空吸盘或电磁吸盘，利用负压或磁力吸附工件表面。执

保末端执行器的定位精度达到亚毫米级，且在重复作业中保持高度一致性。此外，机械手配备模块化接口，支持快速更换末端执行器，如夹爪、吸盘或磁力装置，无需复杂调试即可适配不同形状、材质的工件，显著提升了设备的通用性与灵活性。在安全性能方面，轻型搬运机